在我們所加工的模切件當中，常常會遇到EVA泡棉加工，一般厚度會有1-2mm，最後的都有可能達到5個mm，對於這種泡棉的加工，在生產作業過程中，一定會遇到很多這樣或那樣的問題。那麼我們常遇到的問題主要表現為以下三點：
1.泡棉沖切過程中容易出現斜邊（圓刀模切斜邊較大）；
2.這些厚度泡棉的沖切過程中容易產生碎屑粉塵；
3.對於某些孔狀產品，難以排廢（小孔孔徑過小，泡棉厚度較大，排廢不易實現）； 這是我們在EVA泡棉作業過程中遇到的一些很普遍的現象，下面，小編就圍繞以上三點常見問題點進行分析，並給出相關的解決方案；我們就EVA泡沫本身的特性為大家做個簡單的介紹：EVA泡棉厚度高，有一定的彈性，彈性限度低，容易起粉塵。由於EVA泡棉具有以上特性，導致在EVA泡棉在模切加工過程中會出現前面我們所講過的
斜邊問題
首先，關於模切沖切過程中容易出現的斜邊，導致此種問題產生的原因在於：泡沫厚度高，在沖切過程，泡沫擠壓後沖切，泡沫帶面擠壓形成的斜邊，對於解決此類問題的主要方法為刀具的選擇來改變。
通常我們使用的模切刀具為雙斜邊切口刀具，進行沖切作業。那麼在此為確保有效的減小斜邊的產生，我們使用單鋒刀，內直外斜進行沖切，能夠有效的減少泡沫斜邊的產生。
同時對於結構相對簡單的EVA泡棉模切件，我們採用分條、分邊、跳切的方式來減少影響產生斜邊的因數，從而達到規避斜邊問題。對於一些結構稍微複雜的產品，我們可以採用進行刀線分解的方式沖切，不做閉合刀線，多導線重疊的方式，減少泡棉沖切過程中的擠壓應力，來達到減少泡棉斜邊的問題。
碎屑粉尘
其次，关于EVA泡棉碎屑粉尘的问题，造成此种问题产生的根本原因在于泡棉本身的特性引起的，由于泡棉韧性低，组成结构为发泡材料，所有在冲切过程中，因为刀具的反复作用，碎屑泡棉颗粒容易形成粉尘，漂浮在空中。对于一些有洁净要求的模切作业，解决此类问题的方法有多种，一般常见的有喷洒脱模剂，而产线上经常用的方法为在EVA泡棉表层复合一层OPP保护膜来解决这种问题。当然，这样解决可能会造成一些辅料的浪费。
排废难
第三，關於孔狀廢了的排廢難的問題，其實造成此類原因的最根本原因也是在於泡沫太厚，同時孔徑小引起排廢過程中，廢料難以提取造成的。一般傳統的做法是在模切機模座外面做一套頂針治具來進行排廢，透過頂針將孔狀廢料頂出，進行下落料排廢。但是此種排廢方法操作不好，容易刮傷泡沫，造成產品不良。圓刀上面常用的方法為提取刀進行提取排廢作業。今天對於這類問題的產生，小編給一個比較好的作業方案，就是上非同步作業方案。
第四，上非同步作業方案的好處；上非同步大家都知道，透過將上層材料進行非同步拉料，和下層材料同步模切的方式，達到節省材料的目的。這裡，我們透過上異步的方式，將泡棉和托底膜進行分開拉料作業，不但可以節省泡棉材料，在實際的作業過程中，上層料帶被收走的同時，泡棉外框廢料也同時被收走，同時由於應力的作用，斜邊也會得到很大的改善。再者，透過這種作業方式，基本的粉塵問題也得到了有效的解決。
